提高模具精密零件耐磨性的核心是从“材料优化、表面强化、结构设计、使用维护”四方面入手，通过增强零件表面硬度、减少摩擦损耗、避免异常磨损，延长其使用寿命，具体方法如下：
一、优化材料选型（基础保障）
选用高耐磨基材：优先选择高强度、高硬度材料，如 S136（不锈钢）、DC53、SKD11 等合金工具钢，或钨钢（硬质合金）、陶瓷等超硬材料，基材硬度需达到 HRC58~62（常规零件）或 HRC65 以上（高磨损场景）。
材料纯度控制：选择低杂质、晶粒细化的优质材料，避免杂质导致局部硬度不均，引发早期磨损。
针对性选材：腐蚀性工况选用 316L 不锈钢或钛合金，高冲击场景选用韧性与耐磨性兼顾的 DC53，超精密零件可选用钨钢（硬度高但需避免冲击）。
二、强化表面处理（核心手段）
热处理强化：
淬火 + 回火：提升基材整体硬度和韧性，避免硬而脆导致的磨损断裂。
氮化处理（气体氮化、离子氮化）：在表面形成 5~20μm 的氮化层（硬度 HV800~1200），增强耐磨性和抗腐蚀性，适用于导柱、顶针等运动部件。
渗碳 / 碳氮共渗：针对低碳钢零件，表面形成高硬度渗碳层（HRC60~65），兼顾内部韧性，适用于齿轮、滑块等传动零件。
涂层处理：
DLC 涂层（类金刚石）：硬度 HV1500~2500，摩擦系数低（0.05~0.1），耐磨损且抗腐蚀，适用于型芯、型腔等成型零件。
TiN/TiCN/TiAlN 涂层：硬度 HV2000~3000，耐高温（可达 800℃），适用于高温成型模具的零件（如压铸模具镶件）。
镀铬 / 镀镍磷：提升表面硬度和光滑度，成本较低，适用于常规磨损场景的零件（如导套、螺栓）。
三、优化结构设计与加工精度
减少摩擦接触面：设计时尽量缩小零件配合间隙（如导柱导套配合间隙≤0.003mm），避免无效摩擦；运动部件采用点接触或线接触替代面接触，降低磨损面积。
优化表面粗糙度：将零件工作表面抛光至 Ra≤0.2μm（成型零件 Ra≤0.02μm），减少摩擦系数，避免表面毛刺、划痕导致的局部磨损加剧。
增加润滑设计：在零件配合处预留润滑槽、油孔，方便加注润滑油（如高温润滑脂、固体润滑剂），形成油膜减少干摩擦。
避免应力集中：设计圆角、过渡圆弧，减少零件在冲击载荷下的局部磨损；关键部位采用镶件结构，便于磨损后更换，降低整体成本。
四、规范使用与日常维护
控制使用工况：避免超温、超压或物料中混入硬质杂质（如金属碎屑），防止零件表面划伤、烧蚀。
定期润滑保养：根据工况定期加注适配的润滑剂（高温场景用高温润滑脂，腐蚀性环境用抗腐蚀润滑剂），避免干摩擦。
及时清洁维护：定期清理零件表面的油污、碎屑和水垢，防止杂质嵌入配合面，加剧磨损。
避免异常操作：禁止模具硬磕硬撞，安装拆卸时轻拿轻放；控制开合模速度，减少冲击载荷对零件的损伤。
定期检测更换：用三坐标测量仪、硬度计定期检测零件尺寸和表面硬度，磨损量超过 0.003mm 或表面硬度明显下降时，及时更换或重新表面处理。
