冲压零件加工是一种基于金属塑性变形原理，利用冲床和模具对金属板材（如钢板、铝板、不锈钢板等）施加压力，使其产生分离或成型，从而获得所需形状、尺寸零件的加工工艺。
该工艺具有效率高、成本低、精度稳定、适合批量生产的核心优势，广泛应用于汽车、电子、家电、五金、航空航天等领域，是金属零件制造中较基础、较常用的工艺之一。
冲压加工是 “模具设计→坯料准备→多工序加工→成品检验” 的标准化流程，需严格控制每一步的精度，确保零件一致性：
1. 前期准备：模具设计与坯料选择
模具设计：根据零件图纸（如 2D 图纸、3D 模型）设计冲压模具，包括凸模（上模）、凹模（下模）、定位装置（如挡料销、导正销）、卸料装置（如卸料板）；模具材质通常选 Cr12MoV（冷作模具钢，硬度≥HRC58），确保耐磨性（一套模具可冲压 10 万 - 100 万次）；
坯料选择：根据零件用途选择金属板材，确定材质（如 Q235 低碳钢、304 不锈钢、6061 铝合金）、厚度（如 0.5mm、1mm、3mm）、表面状态（如冷轧板、热轧板、磨砂板）；坯料需提前裁剪成适合模具的尺寸（通常比零件大 5-10mm，预留加工余量）。
2. 核心加工：多工序冲压成型
试模：首件生产前需进行试模，调整模具间隙（如冲裁间隙通常为板材厚度的 5%-10%）、定位精度，确保冲压出的零件尺寸、形状符合图纸要求；
批量生产：
上料：将坯料放入冲床的送料装置（如自动送料机、手动送料台），通过定位装置（挡料销）确保坯料位置准确；
冲压：冲床（如气动冲床、液压冲床）带动凸模向下运动，对坯料施加压力，完成分离（如冲孔）或成型（如弯曲）；单次冲压时间可短至 0.1 秒（高速冲床），适合大批量生产；
卸料：冲压完成后，卸料装置（卸料板、顶料杆）将零件从模具中推出，避免零件卡在模具内；
多工序衔接：复杂零件需多道工序（如 “落料→拉伸→切边→翻边”），通常通过 “多工位模具”（一套模具集成多个工序）或 “流水线”（多台冲床依次加工）完成，减少零件转运时间。
3. 后期处理：表面处理与成品检验
表面处理：根据需求进行防锈、美化处理，如：
防锈：镀锌（如电镀锌、热镀锌）、镀铬、喷涂防锈漆；
美化：拉丝、磨砂、阳极氧化（铝合金）、抛光；
功能：磷化（增强后续喷涂附着力）、钝化（不锈钢防腐蚀）；
成品检验：通过 “目视检查 + 工具测量” 验证零件质量：
外观：检查是否有毛刺、裂纹、变形（如弯曲件回弹是否超标）；
尺寸：用卡尺、千分尺、投影仪测量关键尺寸（如孔距、厚度、角度），确保符合公差要求（如 IT12-IT14 级）；
性能：对关键零件进行强度测试（如拉伸件的抗压强度）、耐腐蚀性测试（如盐雾测试）。
